Виды алюминиевых листов

ВИДЫ АЛЮМИНИЕВЫХ ЛИСТОВ

Алюминиевые листы могут иметь дополнительную обработку. Так если алюминиевые листы отожженные это обозначается дополнительным индексом «М». Полунагартованные алюминиевые листы обозначаются — «Н2», нагартованные — «Н». Алюминиевые листы прошедшие термическую обработку закалкой и естественным старением обозначатся — «Т», после закалки и искусственного старения — «Т1», если же листы нагартованы после закалки и естественного старения, то они получают в обозначение своей марки индекс «ТН;».

ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ АЛЮМИНИЕВЫХ ЛИСТОВ

Алюминиевые листы имеют минусовые предельные отклонения по толщине листов, и при нормальной точности изготовления в зависимости от толщины и ширины листов и имеют нижеследующие допуски:

АЛЮМИНИЕВЫЙ ЛИСТ АМГ3

Алюминиевый лист АМг3м пожалуй самый популярный лист в машиностроении. Это самый типовой представитель алюминиевых листов. Листы Амг3 отлично сочетают в себе эластичность, прочность и коррозийную стойкость. Он может свариваться и применяться для наружных конструкций. При этом его цена достаточно приемлема на фоне других алюминиевых листов. Кроме того, это листы Амг3м одна из марок алюминиевых листов, которая имеет полный аналог по составу в европейских нормах - алюминиевые листы 5754.

АЛЮМИНИЕВЫЙ ЛИСТ 5754

Европейским аналогом листов АМг3 являются листы из сплава 5754, выполненные по европейскому стандарту EN. В нашей компании представлены как листы по EN из сплава 5754 производства завода из Сербии. По свойствам листы 5754 практически не отличимы от листов Амг3.

 

Листы 5754 выпускаются в толщиной от 0,5 мм до 2 мм включительно. Наиболее распространены листы 5754 шириной 1,2 или 1,4 метра и длиной 3 или 4 метра.

 

Класс: Алюминиевый деформируемый сплав

Использование в промышленности: для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации; коррозионная стойкость высокая

Химический состав в % сплава АМг3

Fe	до 0,5
Si	0,5 - 0,8
Mn	0,3 - 0,6
Ti	до 0,1
Al	93,8 - 96
Cu	до 0,1
Mg	3,2 - 3,8
Zn	до 0,2

Удельный вес: 2,67 г/см³
Твердость материала: HB 10 ^-1 = 45 МПа
Свариваемость материала: без ограничений

Механические свойства сплава АМг3 при Т=20oС
Прокат	Толщина или диаметр, мм	E, ГПа	G, ГПа	σ-1, ГПа	σв, (МПа)	σ0,2, (МПа)	δ5, (%)	ψ, %	σсж, МПа	KCU, (кДж/м2)	KCV, (кДж/м2)
Лист отожженный	2	71	27	90	230	120	25		120	0,4	0,25

 

Механические свойства сплава АМг3 при высоких температурах
Прокат	T испытания	σв, (МПа)	σ0,2, (МПа)	δ5, (%)	ψ, %
Лист отожженный 2 мм	20 100 200 300	230 220 150 100	120 110 90 60	25 27 50 60

 

Механические свойства сплава АМг3 при низких температурах
Прокат	T испытания	σв, (МПа)	σ0,2, (МПа)	δ5, (%)	ψ, %
Лист отожженный 2 мм	20 -70 -196	230 250 330	120 120 130	25 30 35

 

Физические свойства сплава АМг3
T (Град)	E 10- 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	0.71			2670		49.6
100		23.5	151		880

Получение сплава АМг3: Сначала производится подготовка и загрузка шихты, после плавки в случае положительных результатов экспресс-анализа расплав подвергают рафинированию.

Рафинирование деформируемых алюминиевых сплавов может осуществляться в печи или ковше. В качестве рафинирующих средств могут быть использованы флюсы и газообразный хлор.

В настоящее время наибольшее промышленное применение нашел метод флюсового рафинирования.

В качестве рафинирующих флюсов хорошо себя зарекомендовали смеси, составленные из хлористых и фтористых солей. Например, широкое промышленное применение получил флюс, содержащий 15—23% криолита, 47% хлористого калия и 30—38% хлористого натрия. Расход флюса на 1 т шихты колеблется от 1,5 до 3—5 кг в зависимости от загрязнения расплава шлаковыми включениями.

После расплавления всех составляющих шихты поверхность расплава посыпают флюсом в количестве 6—7 кг на 1 т шихты, шлак на поверхности расплава перемешивают с флюсом и удаляют его, после чего начинают рафинировать расплав.

В расплав с помощью колокольчика вводится кусковой плавленый флюс того же состава (размером кусков около 50 мм). Колокольчик с флюсом спокойно перемещают по дну печи до полного растворения флюса. Температура расплава при рафинировании флюсом должна соответствовать нижнему пределу технологических температур нагрева сплава.

В случае рафинирования алюминиевых сплавов (типа дюралюминия) в ковше процесс рафинирования осуществляется следующим образом.

В ковш заливают небольшое количество расплава, который засыпают рафинирующим флюсом в количестве 0,5 кг. Затем ковш полностью наполняют расплавом, с поверхности последнего снимают шлак и расплав рафинируют кусковым флюсом, вводимым с помощью колокольчика. Колокольчик спокойно перемещают по дну ковша до полного растворения флюса. Расход флюса 1,5—2 кг на 1 г расплава.

Длительность рафинирования устанавливается в зависимости от марки сплава, степени загрязненности сплава и от емкости расплава в ковше. Например, процесс рафинирования в трехтонном ковше длится 3—4 мин для алюминия и 5—6 мин для дюралюминия.

После рафинирования расплав выстаивается в течение 5 мин и очищается от шлака.

После рафинирования (в печи или ковше) расплав переливают в миксер с помощью сифона.

Затем может проводится модифицирование.

Деформируемые алюминиевые сплавы модифицируют методом введения в расплав соответствующих добавок тугоплавких металлов (Ta,Ti, Zr, В, V) в небольших количествах.

Модифицирующие добавки вводят в расплав в виде лигатур алюминий — модификатор, содержащие 3—10% модификатора.

Нагартовка и лакировка — серия Н4

 

Серия Н4 применяется для нагартованных изделий с дополнительной лакировкой поверхности. Н 42 - нагартованный и лакированный.